常見塑膠射出不良與改善對策

模溫、材料溫度或射出壓力、射速過低。

排氣不良。

塑料流動性不佳。

成品肉厚過薄或澆口尺寸過小。

因設計結構導致過早固化。

提高壓力和保壓

加強排氣

加大流道、澆口尺寸

將澆口移到肉厚較厚處

塑膠材料縮水率過大

成品冷卻時間不足

頂出系統不平均

調整成型參數，或更換材料

延長冷卻時間

原料未充分乾燥

射速過快

冷流道設計不當

確保原料充分乾燥

調整射出參數

變更澆口位置

充填過飽

鎖模力不足

模具結構不佳(模具PL錯位、靠破不良)

調整射出壓力

更換合適噸數機台

檢查合模面，如模面損壞則進行模具維修。

射出溫度太高

塑膠原料乾燥不完全

添加過多回收二次料

降低料管溫度

原料依材料物性確實烘乾

減少回收料添加比例

試模溫度不當

模具拋光不良

成品倒勾或拔模角不足

調整射出參數

母模拋光

增加拔模角度，改善模具特徵。

成品肉厚不均

澆口尺寸太小

成型週期太快

變更成品結構，使肉厚平均

澆口尺寸加大

調整射出參數

塑膠原料未完全乾燥

射速調整不當

澆口位置不當

確保原料充分乾燥

調整射出參數

變更澆口位置

模具排氣不良

模具溫度或塑料溫度偏高

改善模具排氣

調整模溫，減少塑料滯留時間